国内外硬质合金工业的发展

自德国人Karl Schrter于1923年用粉末冶金方法研制成WC-Co硬质合金，且Krupp(克虏伯)公司于1926年开始规模化生产名为“WIDIA”的WC-Co硬质合金以后，世界工业领域出现了硬质合金这一新兴产业。通过近80年来的发展，世界硬质合金产业的规模与品种不断扩大，并形成了一些全球知名的跨国生产与经营企业，如瑞典的Sandvik集团、美国的Kennametal公司、以色列的Iscar、日本的MitsubishiMatetials与Toshiba Tungalloy公司、以及我国的株硬集团自硬公司和厦门钨业等。

目前世界硬质合金产业的产值已达100 多亿美元，2003 年世界硬质合金的产销量估计约为3.8万t(占世界钨消费量的60%)。中国目前是世界的硬质合金生产与消费国。2003年，我国硬质合金的统计产量(43家主要企业)为12,551t，估算总产量约为13,500t(其中出口约2.500t)已达全球硬质合金产量的约1/3。我国硬质合金的生产晚于欧美等发达国家，始于1948年(当时大华电冶金厂即后来的大连钢厂试制出我国首批约30kg钨钴合金)。20世纪50年代，我国开始了硬质合金工业化规模的起步与发展，而1958年原601厂(现株洲硬质合金集团)的正式投产才拉开了我国硬质合金工业发展与壮大的序幕，同期还建成了天津市硬质合金工具厂、北方工具厂硬质合金分厂等企业。60年代末出于国家战略与需要又建设了自贡764厂(现自贡硬质合金有限责任公司，已发展成为国内第二大硬质合金生产企业)，同期还建成了旅顺硬质合金厂、牡丹江工具厂等企业。70年代又建成了一些中小硬质合金企业，如陕西硬质合金工具厂、山东临朐硬质合金工具厂等。到70年代末，全国共有硬质合金生产企业27家，年产能约4,400t，生产的硬质合号有40～50个，规格型号达20,000多个，基本能满足当时短缺经济时期国民经济各领域的需要。

进入20世纪80年代，我国硬质合金工业出现了的“大引进、大改造”，涉及钨精矿的冶炼、粉末制备、合金生产、工具制造、分析检测等整个合金生产过程的工艺、设备与仪器等。到80年代末，国内有11家企业先后从瑞典、瑞士、美国、日本和德国等发达国家引进了总费用达10亿多元约1000台套设备与仪器。通过此期的引进改造，我国主要硬质合金生产企业，如株硬、自硬、南(昌)硬、天(津)硬、陕硬、北方工具厂、成都工具厂、牡丹江工具厂、江汉钻头厂、金洲公司等企业的工艺技术和装备水平得以大幅提升，产品种类、数量与质量也均得到了改善。

进入20世纪90年代，我国硬质合金工业在引进技改的基础上，产能逐年增加，产品性能与质量也得到了进一步提升。与此同时，国外同行也纷纷进入中国，外资或合资企业纷纷涌现，如廊坊山德维克厂、浦东肯纳厂、无锡瓦尔特、无锡宝长年、厦门台芝、厦门春保、天津三菱、大连富士、厦门钨业等。同时，国内的民营企业也如雨后春笋般急剧增长，特别是以河北清河地区为代表的众多以废合金为原料厂家的出现，使硬质合金行业界形成了三足鼎立的局面，即外企、国企、民企各占据相应产品市场。当时的国企面临严酷的市场竞争压力，出现了在产品方面竞争不过“老外”，在低端产品方面竞争不过“老乡”的困惑局面。 20世纪90年代，随着国家体制改革的深入与发展，我国硬质合金行业的体制与机制也发生了重大变化。首先，中国有色金属工业总公司改变为中国有色金属工业局，1999年中国有色金属工业局将其下属企业划归新成立的三大集团，其中硬质合金企业划入中国稀有稀土金属集团公司。同年，中钨硬质合金集团成立，株硬和自硬以此为平台进行了战略合作。期间，各企业内部也不断进行改制，自硬公司(1998年)和厦门钨业(1997年)先后进行了公司制和股份制改造。至1999 年，全国共有硬质合金生产厂家近200家，产能突破了10,000t大关，当年的实际产量达7,700t。

 进入21 世纪，我国的硬质合金工业迎来了新的发展阶段，宏观经济持续向好，国外需求不断增长，国际市场得到进一步拓展，硬质合金产量连年递增，且于2001 年突破10,000t大关，2002年和2003年的估算产量分别达11,500t和13,500t。与此同时，随着国内经济的持续快速增长，经济发展中一些不协调的矛盾日渐显现，特别是电力和资源紧缺的问题暴露无余，钨钴等原材料价格暴涨(近两年内几乎翻了一番)，硬质合金行业受到很大冲击，面对急剧变化的市场环境，国内硬质合金行业的众多企业纷纷进行了重组与联合，主要硬质合金企业先后重组钨资源企业，控制资源似乎已成为了国内行业界的“共识”，如株硬与柿竹园、厦钨与栾川钼业、自硬与赣州特精钨钼公司等并购。到目前为止，我国硬质合金工业形成了地域分布广、厂家众多、产品种类齐全、工艺装备齐全且较、产品产能与产量巨大的格局。